天輝工業のよもやま話～第１１回～

皆さんこんにちは！

天輝工業、更新担当の中西です。

 

～“波動に強い倉庫”～

 

繁忙期だけ渋滞、在庫差異が増える、ピッカーが歩き疲れる——。その正体は、レイアウトと設備の“ちょっとした不整合”です。私たちは動線設計→設備選定→据付→WMS連携→立上げまで一気通貫で支援。UPH（処理件数/時）と誤出荷率を軸に、波動に強いセンターを実装します。

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物流の“詰まり”はどこで起きる？

• 入荷検品のボトルネック：計量・読取・ラベリングの滞り

• 保管と補充の分断：補充人員が出荷動線を横切る

• ピッキングの遠回り：ABC混在で“歩く倉庫”に

• 仕分・梱包の渋滞：波動時に仕分口/台数が足りない

• WMSと設備の非同期：データはOKでもラインは止まる

答えは、設備単品の高性能より流れ全体の整合。レイアウト×制御×運用を“面”で最適化します。

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設計の三本柱

1. 動線設計：入荷→保管→ピック→仕分→梱包→出荷を“逆流ゼロ”で

2. 設備選定：AS/RS・シャトル・ミニロード・AMR・コンベヤをSKU特性で使い分け

3. WMS/制御連携：マスタ整備→機器I/F→FAT/SATで本番想定テスト️

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よく使う設備と使いどころ

• AS/RS（自動倉庫）：中〜大ロットの保管効率化、補充の定時化に

• シャトルラック：高密度＋中頻度SKU、波動の吸収に強い

• ミニロード＆GTP：多品種小ロットの人が待たないピッキングへ

• AMR（自律搬送）：歩行距離を劇的短縮、レイアウト変更にも柔軟

• ソーター：出荷ピークの山をならす。ポスト工程の台数設計が鍵

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プロジェクトの進め方️

1. 現状診断：データ（SKU/波動/動線）×現場観察

2. 基本計画：レイアウト案・UPH試算・概算投資

3. 実施設計：機器仕様・電気/基礎・安全計画・I/F定義

4. 製作・据付：プレハブ率UP→現場は最小接続

5. テスト：FAT→SAT→スモールスタート→段階増速

6. 教育・定着：操作/保全マニュアル、KPIダッシュボード

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立上げの“こけない”コツ⛑️

• チョコ停ログの収集→3日で一次是正

• ABC配置を週1で自動更新（WMSルール化）

• 梱包・資材の補充動線を“裏回り”に分離

• 安全：非常停止・光電・非常口の視認性、稼働前KYを全員で

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成果イメージ（例）

• GTP導入＋AMR搬送で歩行距離−62%、UPH＋38%

• シャトル化＋補充の定時運用で波動時の残業−45%
  ※条件により効果は異なります。

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よくある質問❓

Q. 既存棚メインでも改善は可能？
A. 可能です。動線と在庫配置の見直しだけでも歩行−30%が目安。
Q. 小さく試せますか？
A. 1レーン/1区画からのスモールスタートを推奨しています。

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まずは無料診断へ

レイアウト図・出荷明細（直近3か月）を共有いただければ、概略プランとKPI改善見立てをご提示。
**“動く倉庫”から“流れる倉庫”へ。**私たちが実装します。✨

 

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