オフィシャルブログ

月別アーカイブ: 2025年8月

天輝工業のよもやま話～第１２回～

投稿日 2025年8月25日

皆さんこんにちは！

天輝工業、更新担当の中西です。

 

～“止めない改修”～

EC波動、SKU増、電気代高騰。センターは止めずに変える時代です。私たちは夜間・連休の分割施工とプレハブ化で切替時間を最小化。あわせてインバータ化・回生制御・高効率照明でkWh/件も削減します。⏱️

止めない改修の基本戦略

  • プレハブ化：コンベヤユニット・制御盤・配線ラックを先組み

  • 仮設バイパス：本線停止中も搬送/仕分が継続できる逃しルート

  • 段階切替：ゾーン→ライン→全体の順に切替、瞬停で復旧

  • デュアル運用：新旧を一時併走してデータ検証→リスク最小化

代表的な改修テーマ

  • 仕分口増設：波動時の滞留解消。バッファ（滞留）容量を先に計算

  • ピッキングのGTP化：棚→人から人→棚へ。人の待ち時間をゼロに

  • 梱包ラインの再編：箱サイズ自動選定・封緘一体化で資材コスト↓

  • AMR追加：遠距離の中継／最終ミルクランで柔軟性UP

  • メザニン新設：上下動線を分離、入荷と出荷の交差回避

省エネ＆保全の勘どころ⚡️

  • モータのインバータ化：低負荷時の回転数最適化→電力−10〜25%

  • 回生制御：ソーター/リフターの下降エネルギーを回収

  • LED高天井＋センサー：滞留エリアで自動減光

  • 予防保全：振動/温度のIoT監視で故障前に交換、MTBF延伸

工程（例：ソーター増設・切替）⏱️

  • D-21〜：製作・FAT（工場内試験）、I/Fテスト

  • D-3：仮設バイパス敷設、在庫移動計画の共有

  • D-1 夜間：既設切離→新設据付→配線・I/O→SAT

  • D0 早朝：低速立上げ→実荷試験→段階増速→通常運用へ

“翌朝の出荷に間に合わせる”が合言葉。切替はチェックリストで秒単位管理。

安全・法令・品質

  • 機械ガード・非常停止・光電の再確認

  • 高所・フォークリフト・電気の安全計画（合図者・立入管理）

  • 消防・建築・電気の所轄協議を事前に。写真台帳・試験記録は引渡しセットで納品

成果イメージ（抜粋）

  • コンベヤ系のインバータ化＋センサー制御でkWh/件 −18%

  • 仕分口12→20へ増設、波動ピークの残業−40%／誤仕分減少

  • AMR導入で歩行距離 −55%、教育時間 −30%

よくある質問❓

Q. 連休しか止められません…
A. 段取り設計＋プレハブ化＋仮設で48h切替の実績多数。
Q. 小さな改修から相談できますか？
A. もちろん。1区画の動線改修・照明更新から対応します。✨

まずは“現状の見える化”から

週間波動・SKU構成・障害履歴（チョコ停）を共有ください。KPI改善と工程案をスピーディに提示します。
**止めずに進化するセンターへ。**私たちが伴走します。

 

 

天輝工業では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

ぜひ求人情報ページをご覧ください。皆さまのご応募を心よりお待ちしております！

詳しくはこちら！

apple-touch-icon.png

天輝工業のよもやま話～第１１回～

投稿日 2025年8月22日

皆さんこんにちは！

天輝工業、更新担当の中西です。

 

～“波動に強い倉庫”～

 

繁忙期だけ渋滞、在庫差異が増える、ピッカーが歩き疲れる——。その正体は、レイアウトと設備の“ちょっとした不整合”です。私たちは動線設計→設備選定→据付→WMS連携→立上げまで一気通貫で支援。UPH（処理件数/時）と誤出荷率を軸に、波動に強いセンターを実装します。

物流の“詰まり”はどこで起きる？

  • 入荷検品のボトルネック：計量・読取・ラベリングの滞り

  • 保管と補充の分断：補充人員が出荷動線を横切る

  • ピッキングの遠回り：ABC混在で“歩く倉庫”に

  • 仕分・梱包の渋滞：波動時に仕分口/台数が足りない

  • WMSと設備の非同期：データはOKでもラインは止まる

答えは、設備単品の高性能より流れ全体の整合。レイアウト×制御×運用を“面”で最適化します。

設計の三本柱

  1. 動線設計：入荷→保管→ピック→仕分→梱包→出荷を“逆流ゼロ”で

  2. 設備選定：AS/RS・シャトル・ミニロード・AMR・コンベヤをSKU特性で使い分け

  3. WMS/制御連携：マスタ整備→機器I/F→FAT/SATで本番想定テスト️

よく使う設備と使いどころ

  • AS/RS（自動倉庫）：中〜大ロットの保管効率化、補充の定時化に

  • シャトルラック：高密度＋中頻度SKU、波動の吸収に強い

  • ミニロード＆GTP：多品種小ロットの人が待たないピッキングへ

  • AMR（自律搬送）：歩行距離を劇的短縮、レイアウト変更にも柔軟

  • ソーター：出荷ピークの山をならす。ポスト工程の台数設計が鍵

プロジェクトの進め方️

  1. 現状診断：データ（SKU/波動/動線）×現場観察

  2. 基本計画：レイアウト案・UPH試算・概算投資

  3. 実施設計：機器仕様・電気/基礎・安全計画・I/F定義

  4. 製作・据付：プレハブ率UP→現場は最小接続

  5. テスト：FAT→SAT→スモールスタート→段階増速

  6. 教育・定着：操作/保全マニュアル、KPIダッシュボード

立上げの“こけない”コツ⛑️

  • チョコ停ログの収集→3日で一次是正

  • ABC配置を週1で自動更新（WMSルール化）

  • 梱包・資材の補充動線を“裏回り”に分離

  • 安全：非常停止・光電・非常口の視認性、稼働前KYを全員で

成果イメージ（例）

  • GTP導入＋AMR搬送で歩行距離−62%、UPH＋38%

  • シャトル化＋補充の定時運用で波動時の残業−45%
    ※条件により効果は異なります。

よくある質問❓

Q. 既存棚メインでも改善は可能？
A. 可能です。動線と在庫配置の見直しだけでも歩行−30%が目安。
Q. 小さく試せますか？
A. 1レーン/1区画からのスモールスタートを推奨しています。

まずは無料診断へ

レイアウト図・出荷明細（直近3か月）を共有いただければ、概略プランとKPI改善見立てをご提示。
**“動く倉庫”から“流れる倉庫”へ。**私たちが実装します。✨

 

天輝工業では、一緒に働いてくださる仲間を募集中です！

私たちが採用において最も大切にしているのは、「人柄」です。

ぜひ求人情報ページをご覧ください。皆さまのご応募を心よりお待ちしております！

詳しくはこちら！

apple-touch-icon.png