天輝工業のよもやま話～第４回～

皆さんこんにちは！

シリーズ2: スチールラックの設置とそのメリット
第4回：作業動線の最適化と倉庫のレイアウト改善ポイント

前回はシーリングファンの取り付けと効果について解説しました。
今回は、倉庫内の作業動線に注目し、レイアウトを工夫することで得られるメリットや改善のポイントをまとめます。
スチールラックや設備の配置を考慮しながら動線を最適化することで、ピッキングや出荷などの作業効率は大きく向上しますよ。

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1. 作業動線最適化の重要性

◎ 作業時間の短縮と効率UP

• 倉庫内の動線が複雑だと、スタッフが必要以上に歩き回り、ピッキングや搬出に時間を要してしまいます。

• レイアウトを見直し、最短ルートで作業できるようにすることで、無駄な移動が大幅に削減されます。

◎ 従業員の疲労軽減

• 長い距離を移動したり、狭い通路で荷物を扱ったりすると作業ストレスが高まります。

• 動線をスムーズにし、取り扱いやすい高さ・場所に商品を配置することで、従業員の体力的負担を軽減できます。

◎ ミスや事故の防止

• 余裕のない動線や混雑したレイアウトでは、荷物の落下や接触事故などのリスクが上がります。

• 安全な通路幅を確保し、フォークリフトや手作業との動線を分けるなど、レイアウト工夫によって安全性を高められます。

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2. レイアウト改善の基本ステップ

1. 現状把握・問題点の抽出

   • 作業の流れを可視化し、どこで無駄が生じているかを明確にする。

   • ピッキング作業の動線が長い、フォークリフトが通りにくい、など具体的な課題を洗い出す。

2. ゾーニング・区画分け

   • 商品や部材の特性に合わせてエリアを分割し、保管・ピッキング・梱包などの作業エリアを整理する。

   • 温度管理が必要な製品、頻繁に出し入れする製品、重量物などを用途別にまとめる。

3. 最短動線の設計

   • ピッキングや出荷業務のフローを念頭に、必要な設備やスチールラックを最適な位置に配置する。

   • “目標動線”を作図しながら、通路幅やラックの並び順を検討する。

4. 試験運用・フィードバック

   • レイアウト変更後、一時的に運用してみて問題点を洗い出す。

   • 従業員からの意見や、実際のデータ（作業時間やミスの数など）をもとに、さらに微調整を行う。

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3. スチールラック配置のポイント

3.1 高頻度エリアと低頻度エリア

• 高頻度エリア: 毎日出し入れする商品や、A品番のように需要が高いものをまとめて配置。

  • 出入口やピッキング作業場から近い場所に置くことで、移動距離を短縮。

• 低頻度エリア: 季節商品やストック品など、めったに取り出さない商品を配置。

  • 倉庫の奥まったところや、高所ラックを活用し、スペースを有効活用する。

3.2 取りやすい高さ・段数を設定

• 作業員の腰から肩の高さ（約70〜120cm）が最も負担が少ないとされる。

• 重量物は低い段、軽量・頻繁に出し入れする商品はベストな高さの段に配置し、安全性と効率を両立。

3.3 余白と通路幅の確保

• スチールラックを詰め込みすぎると、通路幅が狭くなり、作業がしにくくなる。

• 最低でも1m以上（フォークリフト導入の場合はさらに広く）を目安に通路を設け、作業員同士や車両との接触リスクを低減。

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4. フォークリフト・搬送装置との連携

4.1 専用レーンの設計

• フォークリフトが走行するレーンと、作業員が行き来する通路を分離すると事故リスクが減少。

• 交差ポイントにはミラーや注意看板を設置し、視認性を高める。

4.2 AGV（自動搬送車）の活用

• 自動搬送車やコンベアとの連携を視野に入れる場合、事前に経路レイアウトを設計し、ラックの配置を整合させる。

• 自動化が進むと、人件費や作業時間が削減される反面、初期投資やシステム管理が必要になるため、全体コストを比較検討する。

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5. 作業動線最適化の事例紹介

1. ABC物流センター

   • 課題: ピッキング作業が多く、同じ商品を何度も取り出す際に通路が渋滞。

   • 解決策: ハイピッキングエリアを出入口付近に集中配置。頻出商品を腰高段に置き、動線短縮。

   • 結果: ピッキングにかかる時間が約20%削減され、スタッフの負担も軽減。

2. XYZ製造工場倉庫

   • 課題: 重量物を積んだパレットをフォークリフトで移動させていたが、通路幅が狭く衝突リスクが高い。

   • 解決策: スチールラックの列間を広げ、交差点にミラーと警報機を設置。フォークリフト専用レーンを明確化。

   • 結果: 事故・ヒヤリハットがゼロに近い状態まで減り、安心して搬送作業が行えるように。

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まとめ

1. 作業動線の最適化で作業時間短縮・安全性UP・従業員の疲労軽減

2. レイアウト改善はゾーニング・最短動線の設計・試験運用が重要

3. スチールラックの配置は高頻度エリアと低頻度エリアを分け、適切な高さ・通路幅を確保

4. フォークリフトやAGVなど搬送装置との連携も視野に入れ、安全かつ効率的な倉庫を目指す

倉庫のレイアウトは常に改善の余地があり、こまめな見直しが大きなコストダウンにつながるケースも少なくありません。
現場スタッフの声や実際のデータをもとに、最適な配置と動線を追求してみてくださいね！

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以上、第4回「作業動線の最適化と倉庫のレイアウト改善ポイント」でした！
次回の第5回は、「倉庫内の安全対策と定期点検の重要性」についてご紹介する予定です。
お楽しみに！

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